近日，國家發展改革委等多部委聯合印發《鋼鐵行業節能降碳專項行動計劃》（以下簡稱《行動計劃》）。我國鋼鐵工業年鋼產量已突破10億噸，并連續28年穩居鋼產量世界第一，是國民經濟的重要基礎產業，是建設現代化強國的重要支撐，是節能降碳的重要領域。《行動計劃》提出：到2025年，高爐、轉爐、電弧爐等重點生產工序能耗進一步降低，噸鋼綜合能耗要比2023年降低2%以上，余熱余能自發電率提高3個百分點以上，未來兩年行業形成節能量2000萬噸標準煤，減排二氧化碳約5000萬噸。發布實施《行動計劃》，將對鋼鐵行業能效提升、降本增效和綠色低碳高質量發展起到積極促進作用。
一、鋼鐵行業節能提效取得的成績
一是極致能效工程穩步推進。鋼鐵行業持續深入推進極致能效工程作為行業的第三大工程，迅速形成行業共識，成為眾多企業最重要的工作之一。以重點工序能效達標桿為切入點，啟動“雙碳最佳實踐能效標桿示范廠”培育工作，目前正在培育的標桿企業共58家。同時行業召開了開展了煤氣高效利用、中低溫余熱回收等八場專題推進會議，促進企業加強能效對標、加大節能技改投入，取得了顯著節能成效。
二是主要能耗指標持續下降。近年來鋼鐵行業工藝流程結構不斷優化，廢鋼使用比例持續提高，熱軋免加熱爐直軋等技術普及應用，行業噸鋼綜合能耗等指標保持穩步下降趨勢。據統計，2023年，重點鋼鐵企業的噸鋼綜合能耗是558千克標煤，較2012年下降7.4%，處于國際領先水平。焦化工序、高爐工序、轉爐煉鋼工序、電爐煉鋼工序等主要生產工序能耗指標持續降低。
三是能源利用水平逐步提升。鋼鐵行業二次能源回收利用效率得到大幅提升，2023年行業余熱余能自發電比例提高到56%左右，較2017年和2012年分別提高了11個百分點和21個百分點。余熱余能發電機組特別是煤氣鍋爐發電技術近年來快速發展，參數由原來的中溫中壓發展到目前主流的亞臨界參數機組，度電高爐煤氣單耗由5m3降至2.5m3左右，先進機組的熱效率達到44%。
四是能源綜合管理水平不斷提高。鋼鐵行業加強能源管理體系建設，取得能源管理體系認證的企業比例達到80%左右，并扎實開展能效標桿創建、節能診斷、對標找差等工作，能源精細化管理水平不斷提高。鋼鐵企業能源信息化管控水平大幅提升，已有百余家鋼鐵企業建設了現代化能源管控中心，實現能源介質集中管控，能源數據在線采集分析，能源管控和生產效率極大提升。
二、深刻認識鋼鐵行業節能降碳緊迫性
一是全國節能任務要求鋼鐵行業加快推進節能降碳行動。“十四五”前三年單位GDP能耗降低目標未能如期完成，“十四五”后兩年完成節能目標任務艱巨。鋼鐵等重點行業是節能降碳的主力軍，應發揮帶頭作用，充分挖掘節能降碳潛力，全面提升能效水平，支撐全國節能目標完成。
二是用能特點決定鋼鐵行業要加快推進節能降碳行動。鋼鐵行業產量規模連續四年超過10億噸，生產規模持續處于高位且一段時間內仍將處于高位，使鋼鐵行業能源消費總量居高不下。此外，目前我國電弧爐短流程煉鋼工藝生產的粗鋼產量僅占總產量10%左右，以高爐-轉爐長流程為主的工藝流程結構，導致鋼鐵行業能源消費結構高碳化，煤、焦炭占行業能源消費總量90%左右。
三是行業發展形勢倒逼鋼鐵加快推進節能降碳行動。我國鋼鐵行業發展已經進入由規模效益向質量效益轉變加速演進期，處于實現由大到強轉變關鍵階段，在當前全球加速綠色低碳轉型和國內鋼鐵企業整體經營形勢嚴峻大背景下，節能提效是鋼鐵企業優化成本、提升質量效益、樹立綠色低碳形象的重要途徑。
三、扎實推進鋼鐵行業節能提效各項工作
面對新形勢新要求，《行動計劃》從完善產能調控和產量管理、提升新建項目節能降碳水平、加快節能降碳改造和用能設備更新、推動鋼鐵行業全流程余熱利用、提升短流程電爐煉鋼比重、加快發展低碳冶煉新模式、提升數字化管理水平等方面提出了工作重點。
（一）加強產能調控和產量管理
一是完善產能調控。嚴格執行產能置換政策，嚴控新增產能。加強粗鋼產能摸底，加快落后產能淘汰。二是完善產量管理。2024年將繼續實施粗鋼產量調控政策，且行業正在開展產能治理新機制研究，將基于效益、能耗、環保、質量、安全等標準的產量調控政策。三是嚴格落實能效達標桿的產能目標。到2025年底，鋼鐵行業能效標桿水平以上產能超30%目標要嚴格落實，距離目標完成僅兩年，各地區應加快制訂驗收辦法，完善驗收程序，加快推進驗收工作。四是嚴格標準提升新建項目節能降碳水平。嚴格節能審查和環評審批，強調新建和改擴建項目必須達到能效標桿水平和環保A級績效，主要用能設備達到先進水平。
（二）深入推進生產工藝流程優化
一是加快主體工藝節能體提效改造提升。以原料燃料優化和節能低碳技術集成耦合優化為核心，深度融合大數據、人工智能等數字化智慧化技術，加快主體工藝節能提效改造提升。重點推廣原料場皮帶電機云、焦化上升管余熱回收利用、超高壓干熄焦、燒結機頭電除塵尋優節電、帶式焙燒機球團、頂燃式高風溫熱風爐及超低煤氣消耗技術、高富氧大噴煤、鐵水一罐到底、鑄坯熱送熱裝、直接軋制等工藝節能技術。二是推進廢鋼資源高質高效利用，支持引導電爐煉鋼有序發展。加強廢鋼資源協調保障能力，推進廢鋼回收、拆解、加工、分類、配送一體化發展，進一步完善廢鋼回收加工配送體系建設，推動廢鋼加工標準化和產業化。支持鋼鐵企業依托廢鋼原料需求開展廢鋼鐵加工基地建設。推動擴大再生鋼鐵原料進口。廢鋼資源保障能力顯著增強，廢鋼回收加工體系基本健全，利用水平顯著提高，到2025年鋼鐵行業利用廢鋼資源量達到3.2億噸以上。三是探索氫基冶煉、高爐爐頂煤氣循環等低碳冶金工藝。加速推動氫冶金技術、低碳冶金工藝在鋼鐵行業的進一步探索和示范應用。鼓勵有條件的鋼鐵企業利用現有高爐開展富氫碳循環氧氣高爐低碳冶金工業化研究試驗。充分發揮國內煤炭資源和焦爐煤氣豐富的比較優勢，在綜合考慮資源條件、經濟可行性、技術成熟度等條件的基礎上，重點突破氫基直接還原、富氫熔融還原等非高爐煉鐵技術，發揮非高爐煉鐵與電爐短流程煉鋼的協同減碳效應。培育建設若干家氫冶金引領示范企業，加快低碳冶金先進技術研發和推廣應用。四是加快推動鋼鐵行業能源低碳轉型。充分利用鋼鐵余熱余能資源豐富的優勢，以儲能系統為支撐逐步加強新能源的應用和消納，推動太陽能、綠電等清潔能源應用比例增加，構建新型低碳多能互補與儲能相結合的用能新格局。
（三）實施新一輪大規模設備更新改造
一是推動主生產工藝置換更新。逐步推動1000立方米以下高爐、100噸以下轉爐、180平方米以下燒結機、豎爐球團設備、5m以下焦爐等主要生產工藝設備更新改造。二是推動公輔設備更新改造。對標《重點用能產品設備能效先進水平、節能水平和準入水平（2024版）》，對鋼鐵行業量大面廣的電機、鍋爐、制氧機、空壓機、水泵、風機、變壓器等設備進行設備更新升級，能效水平逐步達到節能水平以上。三是鼓勵企業采用專業化運營管理模式。依托第三方機構全產業鏈經營優勢，提高管理和運維水平，實現節能降耗。
（四）加快先進節能降碳技術研發和推廣應用
一是加快重大節能技術創新。加快形成一批具有自主知識產權的節能降碳技術，加大重大節能技術研發力度，重點研發轉爐全溫域余熱回收利用、高溫渣顯熱回收利用、冷床余熱回收利用、燒結豎冷窯、更高參數發電機組小型化等技術研發。二是推動鋼鐵行業全流程余熱利用。對鋼鐵企業余熱余能進行吃干榨盡，進行極致回收利用。重點推動各類低溫煙氣、沖渣水和循環冷卻水等低品位余熱回收。大力推廣焦化上升管余熱回收、燒結低溫段余熱回收、電爐煙氣余熱回收利用等先進技術。三是極致提升鋼鐵企業能源轉換環節。大力推廣燃氣-蒸汽聯合循環發電（CCPP）、亞臨界等高參數全燃煤氣發電、超高壓干熄焦發電、低溫余熱有機朗肯循環發電（ORC）、副產煤氣制甲醇和液化LNG、低能耗大型化空分機組、吸附制氧、集中群控智慧壓縮空氣節能系統、液壓系統伺服控制節能、勢能回收等技術。
（五）強化能效管理提升
一是強化能效標桿引領。全面推動實施鋼鐵行業“極致能效”第三大工程，充分調動行業企業積極性，強化行業企業自律，樹立行業能效標桿，并制定、完善和落實差異化激勵政策，強化標桿示范引領作用。繼續深化“三清單、兩標準、一數據系統”工作。加強鋼鐵企業科學計量、檢化驗等基礎能力建設，進一步規范鋼鐵行業能耗數據治理。引導行業企業借鑒先進企業優秀節能經驗，對照行業技術清單、能力清單、政策清單，制定自身能效提升和重點工序能效達標桿培育工作方案，鼓勵企業通過應用先進技術設備，實施能效達標桿示范項目，持續節能增效。對照“雙碳最佳實踐能效標桿示范廠評估和驗收辦法”，對前兩批能效標桿示范廠培育企業開展正式驗收。征集和發布后續批次“能效標桿示范廠培育企業”，并進行能效標桿創建、評估、驗收全流程工作。二是強化鋼鐵企業能效管理。推進能源管理體系認證及管理工作，培養形成相互聯系、相互制約、相互促進的科學能源管理理念、機制和方法，應用系統管理方法降低能源消耗、提高能源利用率。加強行業能源管理培訓工作，從能源統計、數據計算、計量管理、制度完善等方面開展標準化、規范化模式管理培訓。三是提高數字化節能提效技術水平。研究應用加熱爐、烘烤鋼包、鋼水鋼坯廠內運輸等數字化、智能化管控措施，推動鋼鐵生產過程的大物質流、大能量流協同優化。加快推進數字化轉型，深入挖掘5G賦能鋼鐵行業節能提效的典型案例和場景并加以推廣，探索“工業互聯網+能效管理”典型應用場景。推動鋼鐵企業深化能源管控系統建設，鼓勵鋼鐵企業基于能源管控系統探索實施數字化碳管理，協同推進用能數據與碳排放數據的收集、分析和管理。作者 | 冶金工業規劃研究院黨委副書記、副院長（主持工作） 肖邦國
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